Са строжијим стандардима емисија и ниско-карбонским животом који људи прихватају, смањење енергије и смањење емисије постале су важна тема истраживања у аутомобилској индустрији. У случају ограничене енергетске иновације, лагано је један од кључева за рјешавање проблема.
У 2015. години укупна продаја укупних возила износила је 89,1 милиона јединица, што је повећање од 2,2% у поређењу са 87,17 милиона јединица у 2014. години. Процењује се да ће производни капацитет у 2020. години достићи 100 милиона јединица. У 2015. години, глобална угљенична влакна Потражња за аутомобилским тржиштем достигла је више од 10.000 тона, а очекује се да ће до 2020. године премашити 20.000 тона. Просјечна годишња стопа раста ће у наредних пет година достићи 21%, што ће постати једна од најбрже растућих и најзахтјевнијих области.
1) Супер трчање - први који уводи угљенично влакно
Разлог за увођење композиција угљеничних влакана у аутомобилској индустрији је углавном што су угљенична влакна чвршћа од конвенционалних челика и алуминијума, али су лакша у тежини. Међутим, захваљујући високој цени, дугом производном циклусу и нестабилном ланцу снабдевања, аутомобилска индустрија је прва која се користи у возилима ниске количине, скупих супер спортских аутомобила.
Године 1981. МцЛарен је први пут користио интегрисани оквир карбонских влакана на Формули 1 МП4 / 1. Након 2000. године произвођачи супераутомобила као што су Феррари и Ламборгхини почели су користити композитне материјале од угљеничних влакана за изградњу аутомобила. Већина других произвођача аутомобила користе материјале од угљеничних влакана, који се углавном користе у неким деловима тела и унутрашњости. Циљ је смањити тежину и истакнути перформансе врхунских спортских аутомобила.
2) губитак тежине - покретачка снага за повећање потражње угљеничних влакана
Нормални стандарди економичности потрошње горива у горивима и прописи о емисији угљен-диоксида су важни покретачи композита од угљеничних влакана. Опште смањење тежине тела је веома ефикасно средство за контролу емисије издувних гасова. За сваких 100 килограма смањења тежине возила, емисија се може смањити за 20 г / км, а просјечно возило треба изгубити 245 кг како би се задовољиле захтијеве емисија. Електрична возила морају изгубити више од 50%. Међу свим лаким материјалима, композитни материјали од карбонских влакана су једини напредни материјали који могу смањити челичне компоненте за 50-60% и задржати исту снагу.
Земље су издале стандарде емисије угљен-диоксида последњих година. У априлу 2010. и августу 2012. године, Сједињене Америчке Државе су издале прописе о економичној потрошњи горива и емисијама гасова стаклене баште за 2012-2016 годину (Фаза 1) и 2017-2025 (Фаза 2), односно за потребе 2025 америчких лаких возила. Просечна потрошња горива је 54,5 мпг. "Границе емисије загађујућих загађивача лаке мјере и мјерне методе (Цхина Стаге 6)" ("Национални шест стандарда") званично је објављено 23. децембра 2016. године и службено ће бити имплементиране од 2020. године. Према стандардним захтјевима, емисије ЦО2 у Кини у 2015. години биће 155 г / км, и требало би да буде смањен на 112 г / км у 2020; у 2015. години просечна потрошња горива износи 6.9Л / (100км), а 2020. године мораће да се смањи на 5.0Л / (100км).
3) Скала и индустријска интеграција - БМВ представља структуралне делове карбонских влакана
Тренутно су највећи светски произвођачи аутомобила, укључујући БМВ, Мерцедес-Бенз, Ауди, ГМ, Форд, итд., Поставили индустрију угљеничних влакана и постепено уводили моделе који уводе технологију угљеничних влакана. Међу њима, компанија БМВ је најистакнутија. Немацка компанија БМВ активно купује акције у узгајивацкој постројењу угљеника и успоставља заједницко предузеце са угљеничним влакнима са СГЛ-ом како би заједнички развијале композитне материјале ојацане угљеником влакном. Технологија угљеничних влакана се широко користи у производним моделима БМВ-а, што не само да осигурава стабилност добављача. Скратите производни циклус и смањите трошкове за 30%.
Од 2015. године годишњи производни капацитет аутомобилских угљеничних влакана БМВ Гроуп достигао је 9.000 тона. БМВ је користио композиције од угљеничних влакана у више од 30 делова средишњег тока, са акустичним плочама, предњим носачима и структурама сједишта што представља највећи проценат.
У 2014, електрично возило тијела са пуним угљеничним влакнима БМВ и3 је масовно произведено, тако да је постао први произвођач возила који користи угљенична влакна као материјал за тело у великим количинама. БМВ и3 тежи само 1195 килограма, што је 250-350 килограма мање од конвенционалних електричних возила. Такође има и највећу заштиту од судара. Капацитет батерије је само 20 кВх, а опсег крстарења је 160 километара, што је за 52% више од традиционалног опсега крстарења електричним возилима. . Поред тога, БМВ и8 примењује угљенична влакна у тело и унутрашњост, чиме се укупна тежина аутомобила задржава на 1.540 кг. 1. јула 2015. године званично је пуштен у рад нова фабрика БМВ 7 серије у фабрици Динголфинг. Ово је први БМВ основни производ који постиже савршену комбинацију индустријски произведених материјала од угљеничних влакана, челика високе чврстоће и алуминијума. .
4) Резиме - примена угљеничних влакана у аутомобилској области
1) Лагана. Када се угљенично влакно користи у аутомобилима, најочигледнија корист за производњу аутомобила је то што је лак, а најједноставнији утицај је уштеда енергије, убрзање и перформансе кочења. Уопштено, тежина возила је смањена за 10%, потрошња горива смањена је за 6% на 8%, емисија је смањена за 5 до 6%, убрзање од 0-100 км / х повећано је за 8-10% , а кочна растојање се скраћује за 2 до 7 м.
2) Сигурност. Лако тело може смањити тежину возила, побољшати стабилност управљања возила, а рад возила ће бити сигурнији и стабилнији. Композити од угљеничних влакана имају одличну апсорпцију енергије, а капацитет апсорпције енергије судара је шест до седам пута већи од челика и три до четири пута већи од алуминијума, што додатно осигурава сигурност аутомобила.
3) Поузданост. Композити од угљеничних влакана имају већу заморску чврстоћу. Чврстоћа замора челика и алуминијума је 30-50% затезне чврстоће, док композитни материјали од угљеничних влакана могу досећи 70-80%. Због тога композити угљеничних влакана који се користе у аутомобилима имају поузданост за замор материјала. Одлично побољшање.
4) Смањити развојни циклус. Због тога што су композити од угљеничних влакана инжењернији од метала, они су лакши за платформу, модуларни и интегришу развој тела. На тај начин, хибридна структура каросерије тела угљеничних влакана и металне платформе могу се модуларизовати и интегрисати за традиционалну конструкцију каросерије аутомобила, врсте делова су значајно смањене, смањује се улагање алата и развојни циклус је скраћен.
-------------------------------------------------- -------------------------------------------------- --------------
КСИАМЕН ЛФТ ЦОМПОСИТЕ ПЛАСТИЦ ЦО., ЛТД.
Фокус на (ЛФТ-Г, ЛФРТ) Р & Д и производња: ПА, ПП, ТПУ, ППС, ПБТ, ППА, ПЕИ, ПЕЕК дуготрајно стаклено влакно и угљеничних влакана континуална инфилтрација термопластична композитна арматура серије инжењеринг пластике. Може се користити у ваздухопловству, аутомобилску, медицинску опрему, спортску опрему, кућне апарате и друге лагане и економичне полу-конструкционе делове који захтевају тржишта високих перформанси.
Ако вам је потребно више информација, слободно ме контактирајте.
Мике Лее
Е-маил: сале02@лфртпластиц.цом
Мобилни телефон: + 86-180-5026-9764 (вецхат / вхатсапп / скипе)
Сајт: ввв.лфрт-пластиц.цом
Додај: Но.27 Хонгки Роад, Тиангонг Цхуангкин Технолошки парк, Макианг град, Ксианг'ан Дист., Сјамен, Фујиан, Кина.
